Rumpfisolierung: eine DIY-Anleitung

Richard Rogers erklärt, wie man den Rumpf einer kleinen Yacht für Fahrten in hohen Breitengraden zu kalten, abgelegenen und schönen Orten isoliert

Aurora im Schuppen von J-Star Marine, Walton-on-the-Naze. Bildnachweis: Richard Rogers Bildnachweis: Richard Rogers

Nach dem Umbau unserer Morgan Giles 30 planen Aurora, Alice und ich, von unserer Basis im Nordwesten Schottlands aus nach Norden oder außerhalb der Saison zu segeln.

Es wird kalt sein, und aus Gesprächen mit anderen wissen wir, dass es miserabel ist, in einem nicht isolierten Boot in der Kälte zu segeln.

Kondensation kann teure Geräte zerstören. Dann sind da noch die gesundheitsschädlichen Schimmelpilzsporen und der Geruch von Feuchtigkeit, der, wenn er in Ihre Kleidung gelangt, Ihre Moral schwächt.

Hier ist die untere Hälfte der vorderen Kabine mit der an den Rumpfseiten angebrachten und verglasten Isolierung und der Montage, die auf einen Boden und ein Glas über der Oberseite wartet. Bildnachweis: Richard Rogers

Niemand kann gut leben, wenn sein Atem Tag für Tag kondensiert und auf ihn zurücktropft.

Aurora wurde etwa 1970 aus einer einzigen Glasfaserhaut gebaut. Es gibt keine zusätzlichen Schichten in Form eines Sandwiches aus Schaumstoff oder Balsaholz.

Daher wussten wir bereits zu Beginn des Projekts, dass die Isolierung des Rumpfes ein Muss beim Umbau war.

Das Problem war: Wie geht das? Wenn Sie online schauen, gibt es so viele Möglichkeiten, wie Isolierungen durchgeführt wurden.

Einige haben feste Isolierung wie Kingspan verwendet. Für ebene Flächen scheint das in Ordnung zu sein, aber es ist nicht flexibel genug, um sich den Rundungen eines Rumpfes anzupassen.

Andere haben Sprühschaum verwendet, aber wir dachten, dass es schwierig sein würde, eine gleichmäßige Dicke zu erreichen.

Auf ebenen Flächen, wie den Wänden eines schmalen Bootes, könnte es gut funktionieren, aber Aurora ist ein sehr kurviges Boot, was das Trimmen von unebenem Schaum zu einer sehr langen und schwierigen Arbeit machen würde.

Platten aus geschlossenzelligem Schaumstoff klangen vielversprechender. Selbst relativ dicke Laken schienen flexibel genug zu sein.

Die Schotten sind eingebaut und der Rumpf ist sauber und bereit für die Isolierung. Bildnachweis: Richard Rogers

Wir hatten von Leuten gehört, die ineinandergreifende Laken verwenden, die in Fitnessstudios als Bodenbelag verwendet werden.

Wir haben uns für einen Polyethylenschaum niedriger Dichte namens Plastazote entschieden, den Roger D. Taylor in seine kleinen arktischen Yachten eingebaut hat und der möglicherweise aus dem gleichen Material besteht.

Unsere Bedenken darüber, was passiert, wenn die Isolierung Feuer fängt, wurden von unserem Gutachter zerstreut.

„Wenn Ihr Boot so weit in der Luft ist“, sagte er, „rudern Sie schnell mit Ihrem Rettungsfloß davon.“ Mach dir darüber keine allzu großen Sorgen.‘

Tatsächlich kann man gegen das Risiko nur eine begrenzte Menge unternehmen. Als nächstes mussten wir herausfinden, wie wir die Blätter auf die richtige Größe und Form zuschneiden konnten.

Zum Glück hatten wir mit einem leeren Bootsrumpf begonnen. Dann hatten wir alle Schotte und andere Lagenteile, die am Rumpf befestigt werden mussten, angefertigt und verglast.

Die Räume dazwischen waren gut abgegrenzt und zugänglich, ohne dass Rohrleitungen oder Kabel im Weg waren.

Etwa 16 Stück Isolierung würden die ganze Arbeit erledigen. Auch hier gab es jede Menge Ideen online zu finden.

Jemand empfahl, die Platten etwas kleiner als nötig zuzuschneiden und dann die Lücken am Rand mit Sprühschaum zu füllen.

Aber als es dazu kam, waren wir angenehm überrascht, wie präzise der Schaumstoff geschnitten werden konnte und wie gut er sich in enge Räume einfügt.

Nach dem Zuschnitt sollte die Befestigung der Bleche am Rumpf ein zweistufiger Prozess sein. Zuerst haben wir sie aufgeklebt und dann mit Glas überzogen.

Fortsetzung unten…

Den Schaum grob in Form zu schneiden und ihn dann zu verfeinern, war nicht effektiv. Es war nicht genau genug und dauerte zu lange.

Das geht am besten, wenn man Muster aus braunem Papier anfertigt. Sie können mit einer Toleranz von 3-4 mm hergestellt werden.

Der Umriss des Musters wird mit einem Markierstift auf den Schaumstoff übertragen und der Schaumstoff anschließend ausgeschnitten. Der Schaumstoff ist dick genug, dass die Abschrägung seiner Kante eine Rolle spielt.

Mit ein wenig Übung kann man mit dem Auge einen ausreichend guten Winkel schneiden, obwohl man ein wenig geistige Beweglichkeit braucht, um sich den richtigen Winkel vorzustellen, wenn man ein großes und komplexes Stück Schaumstoff in den Händen hält.

Ich habe mich ein paar Mal geirrt, kann aber mit den Ergebnissen leben.

Wir haben auch die Rückseite des Schaumstoffs an einigen Stellen weggeschnitten, damit er flach über alles passt, was sich darunter befand, zum Beispiel dort, wo die Kante bei großen Schotten an dicke Glasfaserschichten stößt.

Unsere Kettenplatten sind am Rumpf befestigt und verglast, daher wurde der Schaumstoff an der Rückseite weggeschnitten, um auch sie unterzubringen.

An der Ober- und Unterseite jeder Platte, wo die Platte auf den Rumpf und nicht auf ein Schott trifft, schneiden wir eine abgeschrägte Kante, damit nasses Glas problemlos darüber liegen kann, ohne dass sich darunter eine Luftblase bildet.

Als Schneidwerkzeug der Wahl erwies sich ein Brotmesser mit feinen Zähnen. Kurze Striche führten zu einer gleichmäßigeren Kante.

Wir haben den Schaumstoff mit einem gewöhnlichen Baukleber vom Typ „Greifer“ auf den Rumpf geklebt.

Um die Platten an Ort und Stelle zu halten, während der Kleber trocknete, verwendeten wir ein Paar Deckenstützen und einige Lagenreste, um die Last zu verteilen.

Es war umständlich, alles an den richtigen Ort zu bringen, aber sobald es arrangiert war, funktionierte die Methode sehr gut. Glasieren war die übliche Aufgabe!

Es ist nicht mein Lieblingsjob, vor allem, weil die Werkstatt warm sein muss und ein klaustrophobisches Atemschutzgerät und ein großer, lauter Ventilator ein Muss sind.

Wir hatten es mit großen Glasflächen und viel Rauch zu tun.

An den meisten Stellen haben wir nur eine 450 g schwere CSM-Glasfaserplatte über den Schaumstoffplatten verwendet.

Der größte Teil der Isolierung befindet sich hinter den Möbeln, sodass diese keiner Belastung ausgesetzt sind und eine Glasscheibe ausreichen sollte, um sie an Ort und Stelle zu halten.

Wo der Schaum eine Belastung aufnimmt, beispielsweise in der Nähe der Bodenkanten, wo Menschen darauf treten, oder unter Gepäck und Ausrüstung, haben wir eine oder zwei zusätzliche Glasschichten verwendet, je nachdem, wie anfällig wir für die Belastung waren.

Durchrümpfe sollten problemlos durch den Schaumstoff passen. Der Schaumstoff lässt sich gut mit einer Lochsäge schneiden, wenn man langsam bohrt.

Für jedes muss ein Loch geschnitten werden, das groß genug ist, um eine Lagenscheibe aufzunehmen.

Durchrümpfe müssen an etwas Festem befestigt sein und dürfen nicht gegen etwas Quetschbares wie Schaumstoff festgezogen werden – wenn Sie das tun, rechnen Sie mit einem ernsthaften Leck.

Geschlossenzellige Schaumstoffplatten waren nicht das billigste Material, das wir hätten verwenden können.

Wir haben 12 große Blätter davon mit einer Dichte von 33 kg/m3 und einer Dicke von 30 mm verbraucht, die jeweils etwa 75 £ gekostet haben.

Das Verglasen war ein großer Aufwand und kostete weitere 300 £ an Glasfaser und Polyesterharz.

Aber das Zuschneiden und Anpassen des Schaumstoffs ging viel schneller und genauer, als wir erwartet hatten.

Und wir waren überrascht, wie gut das Glas daran klebte. Das Finish ist sehr zufriedenstellend und sollte einen Anstrich gut vertragen.

Und natürlich sollten wir frei von Kondenswasser sein, wenn wir Aurora endlich ins Wasser bringen!

1. Ein Schließfachraum, geschliffen, abgesaugt und mit Aceton abgewischt, um sicherzustellen, dass er frei von Schmutz, Staub und Fett ist, bevor die Isolierung verlegt wird.

2. Erstellen Sie ein Muster aus braunem Papier. Das Muster wird an seinen Platz geschoben und oben am Rumpf festgeklebt, um ein Herunterrutschen zu verhindern.

3. Markieren Sie dann die Kante des Musters genau, indem Sie mit einem Markierungsstift über die Falte fahren und darauf achten, dass sich das Papier dabei nicht bewegt.

4. Das Papiermuster kann dann entsprechend den gezeichneten Linien zugeschnitten werden, bevor es auf die Schaumstoffplatte geklebt und mit einem Markierstift rundgezeichnet wird.

5. Schaumstoff markiert, bereit zum Ausschneiden. Die Kanten sollten abgeschrägt sein, um einen bestmöglichen Sitz an den benachbarten Schotten zu erreichen.

6. Testen Sie die Passform des Schaumstoffs. Die offenen Ober- und Unterkanten sollten ebenfalls abgeschrägt sein, damit die Glasfaser leichter darüber liegen kann.

7. Erhöhte Flächen unter der Isolierung. Hier muss die Rückseite der Isolierung ausgeschnitten werden, da sie sonst nicht plan am Rumpf anliegt.

8. Die auszuhöhlenden Bereiche werden zuerst auf der Vorderseite markiert und dann auf die Rückseite übertragen. Ich habe das nach Augenmaß gemacht, aber die Papiervorlage könnte verwendet werden.

9. Schneiden Sie den Schaum zunächst an den Rändern des zu entfernenden Bereichs teilweise durch. Anschließend schneiden Sie den Schaum schichtweise vorsichtig auf die erforderliche Tiefe zurück.

10. Achten Sie darauf, nicht tiefer als nötig auszuhöhlen. Wenn die Ausgrabungen abgeschlossen sind, kann die Schaumstoffplatte montiert werden.

11. Der Schaumstoff kann nun eingeklebt werden. Deckenstützen halten es an Ort und Stelle und Lagenreste helfen dabei, die Last zu verteilen, während der Kleber trocknet.

12. Der Schaum ist mit einer Glasfaserplatte verglast, mit Ausnahme der Verkehrsfläche unten, wo zwei zusätzliche Glasschichten hinzugefügt wurden.

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